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2009年07月26日

特性要因図−2

 特性要因図の続きです。

主要因を決めたら、それに影響を与える要因を全て洗い出します。

このときの留意点は、大きい要因から小さい要因にと、絞り込んでいくことです。


出来たものを確認するときには、小さい方から「○○だから△△になる」とチェックしていくことで、間違いを防止することができます。


このときにキチンとつながらないと、間違って洗い出しをしていることになるので、この作業はしっかりと行いましょう。

こうして特性要因図が完成したら、特性に大きな影響を与える、または大きく関係するであろう要因を○で囲みます。

この段階では、まだ想像でしかありませんが、適当に選ぶのではなく、理屈で選んでいくことが重要です。

この次のステップで、選び出された要因の検証を行うので、ここで間違っていたら、また逆戻りをしてしまいます。


現場改善の手法を学ぶ時には、各ステップでやっていることの意味をしっかりと理解することが重要です。

特性要因図の場合は、言語データを使って問題の核心に迫っていくため、ついつい手を抜いてしまいがちになりますが、ここをしっかりとやっておくことで、改善の的を外すことが少なくなります。


posted by 現場改善推進委員 at 15:10| Comment(1) | QCストーリー | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする

問題の解析と特性要因図

 現状把握を層別で行い、その結果として問題の所在が明らかになったと思います。

次のステップは「解析」となりますが、これは「洗い出された現象の原因を想定する」ことになります。

QCでよく使われるツールが「特性要因図」ですが、この特性が現象に相当します。


特性を間違えてしまうと、要因の洗い出しが違った方向に行ってしまうので、「特性=仕事の結果」と考えて間違えないようにしましょう。

例として、「A面にキズがつく」、「B部が割れる」、「CとBを間違える」といった感じです。

これらの特性に対して、影響を与える要因を洗い出しながら、特性要因図を作っていきます。


出来あがった形から「魚の骨」とも呼ばれていますが、主要因として上げるものには「人、もの、設備、方法」の4Mが、製造業としては一般的です。

もちろん特性と主要因は、仕事や不具合の内容によって変わってくるでしょうし、問題の複雑さでも変わってきます。


ここで何を取り上げるかが、現場の知恵とも言えますね。

posted by 現場改善推進委員 at 14:16| Comment(0) | QCストーリー | このブログの読者になる | 更新情報をチェックする
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